انواع خرابی در روسازی‌ها
به‌طورکلی انواع مختلف خرابی‌ها در روسازی را می‌توان به دو گروه تقسیم کرد:
۱) خرابی‌های بنیادی (سازه‌ای)
۲) خرابی‌های سطحی (وظیفه‌ای)
خرابی‌های بنیادی وقتی به وقوع می‌پیوندندکه سیستم روسازی به‌علت نداشتن قدرت باربری کافی در اثر بارهای وارد صدمه دیده و دیگر نتواند بدون افزایش بیشتر خرابی‌ها، بارگذاری بیشتری را تحمل نماید. خرابی‌های سطحی وقتی اتفاق می‌افتند که بدون آنکه الزاماً سیستم روسازی از نظر سازه‌ای قدرت باربری خود را از دست داده باشد، به‌علت ناهموارشدن بیش از حد سطح روسازی، بهره‌برداری از آن با اشکال صورت گیرد. تشخیص نوع خرابی (بنیادی‌ـ‌سطحی) از نظر انتخاب نوع و نحوۀ مرمت و بهسازی روسازی دارای اهمیت زیادی می‌باشد. برای مرمت خرابی‌های بنیادی، سیستم روسازی باید از نقطه‌نظر سازه‌ای تقویت گردد. درحالی‌که برای مرمت خرابی‌های سطحی، باید با انجام اقدامات لازم سطح رویه صاف و هموار شود.
ترک‌ها
متداول‌ترین ترک‌هایی که سطح رویۀ آسفالتی در معرض آن‌هاست عبارت‌اند از: ترک‌های موزاییکی (پوست‌ماری‌ـ‌سوسماری)، ترک‌های برشی (کناری)، ترک‌های انقباضی، ترک‌های بین دو خط، ترک‌های انعکاسی و ترک‌های هلالی (لغزشی). در ادامه به‌تفصیل دربارۀ هریک از این نوع ترک‌ها صحبت خواهد شد.
ترک‌های موزاییکی (پوست‌ماری‌ـ‌سوسماری)
این ترک‌ها به‌علت داشتن شباهت به پوست پشت بدن سوسمار، ترک‌های سوسماری یا پوست‌ماری نیز نامیده می‌شوند. این نوع خرابی با ترک‌خوردن تمام و یا قسمتی از سطح رویۀ آسفالتی به شکل تکه‌های نسبتاً کوچک چندضلعی ظاهر شده و معمولاً با تکرار بارگذاری بر وسعت خرابی افزوده می‌شود. علت به‌وجودآمدن ترک‌های موزاییکی تغییرشکل بیش از حد لایه‌های روسازی در اثر بارگذاری، و یا خستگی بیش از حد لایۀ رویه در اثر بارهای وارد به آن است. روسازی‌هایی که بر روی خاک‌های با مقاومت کم و با قابلیت تغییرشکل زیاد ساخته می‌شوند، معمولاً به این صورت ترک می‌خورند. همچنین اگر لایه‌های اساس و زیراساس هم به‌علت عدم تراکم کافی مقاومت لازم را نداشته باشد، ممکن است باعث به‌وجودآمدن ترک‌های موزاییکی شود.
در مواردی که ترک‌های موزاییکی تمام و یا قسمت بزرگی از روسازی را فراگرفته باشد، معمولاً علت آن خستگی بیش از حد رویۀ آسفالتی تحت اثر عبور وسایل نقلیۀ سنگین است. برای مرمت ترک‌های موزاییکی، اگر رابی موضعی بوده و در سطح به وسعت نسبتاً کمی به‌وجود آمده باشد، باید با استفاده از وصلۀ عمیق اقدام به مرمت قسمت خراب شدۀ روسازی شود. درصورتی‌که خرابی در وسعت و طول زیادی از سطح رویه مشاهده شود، علت خرابی کافی‌نبودن قدرت باربری روسازی است و برای تقویت آن باید از یک لایه روکش آسفالتی با ضخامت کافی استفاده شود.
ترک‌های برشی (کناری)
ترک‌های برشی یا کناری به ترک‌هایی اطلاق می‌شود که به موازات محور طولی راه و به فاصلۀ کمی از لبۀ روسازی قرار گرفته باشند. ترک‌های برشی ممکن است علاوه بر ترک‌های طولی دارای ترک‌های عرضی نیز باشند. ترک‌های عرضی معمولاً یک یا چند ترک طولی را قطع کرده و به لبۀ روسازی منتهی می‌شوند. علت به‌وجودآمدن ترک‌های برشی فقدان پایداری و استقامت برشی خاک یا مصالح کناره‌های روسازی است. در این حالت عدم تراکم کافی خاک محل کنده‌کاری شده و عبور وسایل نقلیه در فاصلۀ کمی از محل کنده شده، سبب به‌وجودآمدن ترک‌های برشی گردیده است. زیرا خاک محل کنده‌کاری شده در برابر تغییرشکل جانبی خاک و مصالح کنار روسازی مقاومت نکرده و درنتیجه تغییرشکل بیش از حد روسازی سبب ترک‌خوردن و شکست رویۀ آسفالتی شده است.
نمونه‌های دیگر این خرابی در مواردی که راه بر روی خاکریزهای با شیب شیروانی زیاد و ناپایدار ساخته می‌شود مشاهده می‌گردد. ترک‌های برشی همچنین در مواردی که شانه‌های راه به‌طرز صحیح طرح و ساخته نشده‌اند، و یا روسازی اساساً فاقد شانه باشد نیز به‌وجود می‌آید. برای مرمت خرابی ناشی از ترک‌های برشی باید قبل از اقدام به تعمیر رویۀ ترک‌خورده، مبادرت به رفع علت خرابی یعنی تحکیم خاک و مصالح ناپایدار کناره‌های روسازی شود. اگر علت خرابی عدم تراکم کافی خاک کناره‌های روسازی باشد، باید با متراکم‌کردن خاک وزن مخصوص آن را به حد لازم رساند.
در مواردی که ترک‌های برشی در اثر عدم وجود شانه‌های راه به‌وجود آمده باشد، باید با به‌کاربردن مصالح مناسب اقدام به ساختن شانه‌ها شود تا کناره‌های روسازی تقویت شوند. پس از رفع علت خرابی آنگاه باید با برداشتن قسمت‌های ناپایدار روسازی و پرکردن آن با بتن آسفالتی گرم، سطح قسمت‌های خراب شده و احتمالاً نشست کردۀ روسازی مجدداً به سطح اولیۀ قبل از خرابی آورده شود. این عمل معمولاً با انجام وصله امکان‌پذیر است.
ترک‌های انقباضی
ترک‌هایی که در اثر تغییر حجم و جمع‌شدن رویۀ آسفالتی در اثر افت دمای محیط به‌وجود می‌آیند، ترک‌های انقباضی نامیده می‌شوند. ترک‌های انقباضی معمولاً عرضی بوده و گاهی هم به شکل مجموعه‌ای از ترک‌های به‌هم‌پیوسته که تشکیل قطعات بزرگی را می‌دهند ظاهر می‌شوند. در حالت اخیر، تفاوت ظاهری این ترک‌ها با ترک‌های موزاییکی در آن است که ترک‌های انقباضی سطح رویه را قطعات بزرگ‌تری تقسیم کرده و به علاوه گوشه‌های این قطعات نیز تیزتر است. علت به‌وجودآمدن ترک‌های انقباضی به‌کاربردن قیری است که برای آب و هوای منطقۀ مورد مصرف سفت می‌باشد. برای مرمت این نوع خرابی باید ابتدا ترک‌ها با قیر یا قیر حاوی ماسۀ ریزدانه و گرد سنگ (بسته به گشادی ترک‌ها) پر شود و سپس در صورت لزوم با استفاده از یک لایۀ نازک روسازی روکش شود.
ترک‌های بین دو خط
این نوع ترک‌ها درحقیقت همان درزهای طولی بین خطوط راه هستند که به‌علت اجرای نادرست رویۀ آسفالتی، درزهای آن باز شده‌اند. ورود آب در این ترک‌ها باعث تشدید خرابی و بازتر شدن آن‌ها می‌شود. علت به‌وجودآمدن ترک‌های بین دو خط اجرای غیرهم‌زمان رویۀ آسفالتی خطوط مجاور یکدیگر است. زیرا پس از پخش و کوبیدن آسفالت خط اول و سپس خط مجاور آن درزی بین این دو خط به‌وجود می‌آید که هرقدر هم در پیوند دو خط کوشش شود، نقطه‌ضعفی در محل اتصال به‌وجود می‌آید که در آینده باعث خرابی می‌شود.
این نوع خرابی همچنین بین خط کناری و شانۀ آسفالتی راه نیز ممکن است به‌وجود آید. علت وقوع آن نظیر آنچه که در مورد ترک بین دو خط بیان شد، اجرای غیرهم‌زمان آسفالت خط کناری و شانۀ راه است. برای اجتناب از این خرابی باید حتی‌الامکان سعی شود که با به‌کاربردن تعداد کافی ماشین‌های پخش آسفالت، مصالح تمام عرض راه به‌طور هم‌زمان پخش و کوبیده شود. برای مرمت ترک بین دو خط باید این ترک‌ها با استفاده از قیر یا قیر حاوی ماسۀ ریزدانه و گرد سنگ پر شود تا جلوی ورود آب به داخل ترک و در نتیجه به داخل روسازی گرفته شود.
ترک‌های انعکاسی
ترک‌های انعکاسی به ترک‌هایی اطلاق می‌شود که در سطح روکش آسفالتی و در محل‌هایی که ترک‌هایی در سطح روسازی قدیمی وجود داشته، پدید آمده باشد. این ترک‌ها در حقیقت انعکاس ترک‌های لایۀ زیرین در لایۀ روکش آسفالتی است. ترک‌های انعکاسی اغلب در سطح روکش آسفالتی که بر روی روسازی‌های بتنی یا مصالح تحکیم شده با سیمان ساخته شده‌اند به‌وجود می‌آید. این ترک‌ها همچنین در سطح روکش آسفالتی که بر روی روسازی آسفالتی با ترک‌های عریض و مرمت نشده ساخته می‌شوند نیز پدید می‌آید. علت به‌وجودآمدن ترک‌های انعکاسی حرکات افقی و قائم لایۀ واقع در زیر روکش آسفالتی است. این حرکات در اثر تغییرات رطوبت و درجه‌حرارت در مصالح روسازی، و همچنین در اثر عبور وسایل نقلیۀ سنگین به‌وقوع می‌پیوندد. برای مرمت ترک‌های انعکاسی باید این ترک‌ها با استفاده از قیر یا قیر حاوی ماسۀ ریزدانه و گرد سنگ پر شوند.
ترک‌های هلالی (لغزشی)
ترک‌های هلالی معمولاً در سیر حرکت چرخ‌های وسایل نقلیه به‌علت واردشدن نیروهای شدید افقی (ترمزکردن) در سطح رویۀ آسفالتی به‌وجود می‌آید. علت تشکیل‌شدن این ترک‌ها فقدان چسبندگی کافی بین لایۀ رویۀ آسفالتی و لایۀ زیر آن است. وجود موادی از قبیل گرد و خاک، روغن‌های نفتی یا آب، که ممکن است به‌علت عدم دقت در روی سطح راه قبل از اجرای رویۀ آسفالتی وجود داشته باشد، می‌تواند منجر به به‌وجودآمدن این ترک‌ها شود. عدم به‌کاربردن اندود سطحی بین لایۀ آستر و لایۀ رویۀ آسفالتی نیز می‌تواند سبب به‌وجودآمدن ترک‌های هلالی‌شکل شود. مناسب‌ترین نحوۀ مرمت این نوع خرابی، کندن قسمت خراب شده و استفاده از بتن آسفالتی گرم برای انجام وصلۀ سطحی است.
تغییرشکل‌های سطح رویه
تغییرشکل‌های سطح رویه عبارت‌اند از: نشست محل کنده‌کاری شده، موج، گودی مسیر چرخ‌ها (شیارشدن)، نشست موضعی و تورم. در ادامه به‌تفصیل دربارۀ هریک از این موارد صحبت خواهد شد.
نشست محل کنده‌کاری شده
این خرابی به نشستی که در محل کنده‌کاری شدۀ روسازی به‌منظور عبور لوله‌های آب و گاز یا کابل تلفن و امثال آن به‌وجود آمده اطلاق می‌شود. علت این خرابی فقدان تراکم کافی مصالح به‌کاررفته برای پرکردن مجدد محل کنده شده است. برای جلوگیری از به‌وجودآمدن این خرابی باید ابتدا محل‌های کنده‌کاری شده بلافاصله پس از اتمام عملیات با مصالح مناسب پر شده و به‌خوبی متراکم شود و سپس روسازی آن با استفاده از بتن آسفالتی گرم انجام شود. باید توجه داشت که ضخامت رویۀ آسفالتی محل مرمت شده نباید به‌هیچ‌وجه از ضخامت رویۀ قسمت‌های مجاور آن کمتر باشد.
برای مرمت محل نشست کرده باید قسمت خراب شده با استفاده از بتن آسفالتی گرم پر شده و به‌خوبی متراکم شود. ضخامت لایۀ بتن آسفالتی به‌کار رفته باید به اندازه‌ای باشد که پس از متراکم‌کردن آن سطحش قدری از سطح بقیۀ روسازی بالاتر باشد. رعایت این نکته باعث می‌شود که سطح نهایی قسمت مرمت شده پس از آنکه تحت آمدوشد خودروها قرار گرفت هم‌سطح بقیۀ روسازی شود. لیکن باید دقت شود که این اختلاف سطح نباید طوری باشد که نهایتاً از بین نرفته و به‌صورت برآمده (گرده‌ماهی) باقی بماند، زیرا در آن صورت این برآمدگی خود سبب ناهمواری سطح روسازی خواهد شد.
موج
این خرابی به‌صورت موجی در جهت حرکت وسایل نقلیه در سطح رویۀ آسفالتی به‌وجود می‌آید. روسازی‌های آسفالتی که مصالح لایۀ رویۀ آن‌ها به طرز صحیح طرح و انتخاب نشده‌اند و درنتیجه دارای استقامت برشی کافی نیستند، به این صورت خراب می‌شوند. موج‌ها در محل‌هایی که نیروهای برشی شدیدی به روسازی وارد می‌شود به‌وجود می‌آیند. نیروهای برشی شدید معمولاً در نزدیکی تقاطع‌ها که وسایل نقلیه متوقف می‌شوند و یا از حالت سکون به حرکت درمی‌آیند، و یا در سایر محل‌های تغییر سرعت، توسط چرخ‌های وسایل نقلیه به روسازی وارد می‌شود.
علت به‌وجودآمدن موج معمولاً یکی و یا ترکیبی از عوامل زیر است:
۱) مصرف بیش از حد لازم قیر در مخلوط آسفالتی
۲) به‌کاربردن قیری که بیش از حد لازم برای آب و هوای منطقۀ مورد مصرف نرم است
۳) مصرف بیش از حد مصالح ریزدانه در مخلوط آسفالتی
۴) وجود مقدار زیاد مصالح گردگوشه در مخلوط آسفالتی
۵) هوا ندادن مخلوط‌های آسفالتی که در ساختن آن‌ها از قیرهای محلول استفاده شده است.
برای مرمت این نوع خرابی، در موارد یکه وسعت خرابی کم بوده و شدت موج‌ها زیاد است باید اقدام به کندن و برداشت کامل قسمت خراب شدۀ رویه شود. در این حالت محل کنده شده باید با استفاده از بتن آسفالتی گرم پر شود. در مواردی که وسعت خرابی نسبتاً زیاد بوده و شدت موج‌ها کم است باید با استفاده از یک لایۀ نازک روکش آسفالتی اقدام به رفع خرابی شود.
گودی مسیر چرخ‌ها (شیارشدن)
گودی مسیر چرخ‌ها به موجی عرضی که در سطح رویۀ آسفالتی به‌وجود می‌آید اطلاق می‌شود. نقاط گود این موج‌ها در مسیرهای حرکت چرخ‌های وسایل نقلیۀ سنگین قرار دارند. علت به‌وجودآمدن گودی مسیر چرخ‌ها تحکیم لایه‌های روسازی و یا خاک بستر راه می‌باشد. میزان گودی مسیر چرخ‌ها بستگی به شدت آمدوشد دارد، و هرچه تعداد و وزن وسایل نقلیۀ سنگین بیشتر باشد، شدت این خرابی نیز بیشتر خواهد بود. میزان گودی مسیر چرخ‌ها را می‌توان با قراردادن یک شمشۀ فلزی یا چوبی بلند در عرض راه مشاهده کرده و آن را اندازه‌گیری نمود. این خرابی همچنین در اثر حرکت جانبی مصالح آسفالتی در جهت عمود بر حرکت وسایل نقلیه نیز ممکن است به‌وقوع بپیوندد.
برای اجتناب از این نوع خرابی باید مشخصات فنی مصالح روسازی طوری انتخاب شود که استقامت و پایداری کافی را داشته باشد. مصالح سنگی مخلوط‌های آسفالتی باید شکسته بوده و از به‌کاربردن مصالح سنگی گردگوشه اجتناب شود. همچنین باید از مصرف میزان بیش از حد قیر و مصالح ریزدانه که باعث کاهش استقامت مخلوط می‌شوند خودداری گردد. برای مرمت گودی مسیر چرخ‌ها باید با استفاده از بتن آسفالتی گرم محل‌های گود شده پر شده و در صورت لزوم با یک لایۀ نازک آسفالتی روسازی روکش شود.
نشست موضعی
نشست موضعی به خرابی‌ای اطلاق می‌شود که در آن قسمت نسبتاً محدودی از روسازی در اثر نشست، سطحش از بقیۀ قسمت‌های دیگر روسازی پایین‌تر باشد. این خرابی ممکن است با یا بدون ظاهرشدن ترک‌هایی به‌وجود آید. نشست موضعی توسط سرنشینان وسایل نقلیه‌ای که از روی آن عبور می‌کنند احساس شده، و محل آن توسط آبی که بلافاصله پس از بارندگی معمولاً در آن جمع می‌شود مشخص می‌شود. در سایر مواقع، محل نشست موضعی به‌کمک تفاوتی که در رنگ بین قسمت نشست کرده و سایر قسمت‌های روسازی به‌علت اثر آب به‌وجود می‌آید قابل تشخیص است. علت به‌وجودآمدن نشست موضعی، نشست خاک بستر یا مصالح روسازی که به‌صورت غیریکنواخت متراکم شده‌اند می‌باشد. برای مرمت این نوع خرابی باید محل نشست کرده با استفاده از بتن آسفالتی گرم پر شده و متراکم شود.
تورم
تورم عبارت است از بالاآمدن قسمتی از سطح روسازی آسفالتی در اثر افزایش حجم خاک بستر روسازی و یا مصالح آن. افزایش حجم خاک معمولاً به دو علت صورت می‌گیرد:
۱) تورم در اثر یخبندان
۲) تورم در اثر رطوبت
برای مرمت این نوع خرابی باید پس از کندن و برداشت کامل مصالح قسمت متورم شده و تعویض خاک قابل تورم با مصالح مناسب، سطح روسازی وصله شود.
خرد و کنده‌شدن‌ها چاله‌ها
این خرابی به گودی‌هایی که در اثر خرد و کنده شدن قسمتی از مصالح رویه و اساس روسازی به‌وجود می‌آید، اطلاق می‌شود. معمولاً چاله‌ها در اواخر فصل زمستان و اوایل فصل بهار به‌وجود می‌آیند. علت این امر بالابودن میزان رطوبت خاک در این زمان از سال و در نتیجه کم‌بودن مقاومت خاک است. این مسئله به‌خصوص در مورد رویه‌های نازک آسفالتی که قسمت اعظم قدرت باربری سیستم روسازی توسط لایه‌های اساس و زیراساس و خاک بستر تأمین می‌شود، شدیدتر است. سایر عواملی که در به‌وجودآمدن چاله‌ها مؤثر هستند؛ عبارت‌اند از:
۱) کافی‌نبودن مقدار قیر مصرفی در مخلوط آسفالتی
۲) مصرف مقدار خیلی زیاد یا خیلی کم مواد ریزدانه در مخلوط آسفالتی
۳) عدم وجود سیستم زهکشی مناسب
نحوۀ اصولی مرمت این نوع خرابی به این ترتیب است که پس از پاک‌کردن چاله‌ها از مواد خارجی، آب و دانه‌های شل مصالح، باید سطوح داخلی و کف چاله قیرپاشی شده و سپس این چاله‌ها با بتن آسفالتی گرم پر شده و متراکم می‌شود.
جداشدن دانه‌ها
این خرابی که معمولاً از کناره‌های روسازی شروع شده و به طرف نقاط داخلی رویۀ آسفالتی پیشروی می‌کند، علل مختلفی دارد که عبارت‌اند از:
۱) اجرای رویۀ آسفالتی در هوای سرد یا مرطوب
۲) تراکم غیرکافی مصالح آسفالتی
۳) به‌کاربردن مصالح سنگی آلوده و یا کم‌دوام در لایۀ رویۀ آسفالتی
۴) کمبود میزان قیر مصرفی در مخلوط آسفالتی
۵) گرم‌کردن بیش از حد بتن آسفالتی موقع پخت آن
برای مرمت این نوع خرابی باید سطح قسمت خراب‌شده روسازی قیرپاشی شده و در مواردی که وسعت خرابی زیاد است با استفاده از یک لایۀ آسفالتی نازک روسازی روکش شود.
لغزنده‌شدن سطح روسازی
روزدن قیر
روزدن قیر به بالاآمدن و خارج‌شدن قسمتی از قیر مصرفی در رویۀ آسفالتی که در اثر آمد و شد خودروها صورت می‌گیرد، اطلاق می‌شود. قیری که به این نحو از مصالح آسفالتی رو می‌زند، توسط چرخ‌های وسایل نقلیه به صورت لایۀ نازکی در سطح راه پخش شده و سبب صیقلی‌شدن آن می‌شود. علت اصلی روزدن قیر که همواره در هوای گرم و تحت اثر وسایل نقلیۀ سنگین به‌وجود می‌آید، وجود مقادیر بیش از حد قیر در مخلوط آسفالتی است. روزدن قیر در مخلوط‌هایی که دارای مقدار فضای خالی کمتری از حد لازم هستند نیز به‌وجود می‌آید.
قیر روزده سبب کاهش اصطکاک بین سطح راه و چرخ‌های وسایل نقلیه شده و به‌خصوص در مواقع بارندگی ممکن است منجر به تصادف شود. در فصل تابستان قیر روزده به‌علت بالابودن درجه حرارت هوا به‌صورت شل و خمیری درآمده و تحت اثر حرکت وسایل نقلیه در سطح راه فتیله می‌شود. روزدن قیر معمولاً با خرابی‌های دیگر از جمله موج و گودی مسیر که علل مشابهی دارند، همراه است. برای مرمت این نوع خرابی اگر وسعت قسمت خراب‌شده کم باشد، بر روی سطح راه ماسه یا شن ریزدانه پاشیده شده و کوبیده می‌شود. روکش‌کردن راه با استفاده از یک لایۀ نازک و کم قیر راه‌حل مناسب دیگری برای مرمت این نوع خرابی است.
صیقلی‌شدن دانه‌ها
دانه‌های مصالح سنگی به‌کاررفته در تهیۀ مخلوط‌های آسفالتی درصورتی‌که دارای سختی کافی نباشد، ممکن است که تحت اثر سایندۀ آمد و شد سطحشان صیقلی شود. این امر به‌خصوص در مواقع بارندگی بهسبب کافی‌نبودن اصطکاک بین سطح راه و چرخ‌های وسایل نقلیه، ممکن است منجر به تصادفات شود. علت به‌وجودآمدن این نوع خرابی به‌کاربردن مصالح سنگی گردگوشه یا مصالح شکسته‌شدۀ کم‌دوام نظیر برخی از سنگ‌های آهکی، در مخلوط آسفالتی است. نحوۀ مرمت سطح راهی که دانه‌های لایۀ رویۀ آن صاف و صیقلی شده، استفاده از یک لایۀ نازک روکش آسفالتی تهیه‌شده از مصالح سنگی شکسته شده است.
خرابی شانه‌ها
خرابی شانه‌ها معمولاً بهسبب طرح و اجرای نادرست روسازی شانه‌ها به‌وجود می‌آید. برای جلوگیری از این خرابی باید روسازی شانه‌ها نظیر روسازی راه با درنظرگرفتن مقاومت خاک بستر، شرایط جوی منطقه و ترافیک احتمالی شانه‌ها طرح شده و مصالح آن نیز با دقت زیاد انتخاب شود. برای مرمت شانه‌های خراب‌شده باید ابتدا به ترتیبی که ذکر گردید روسازی شانه‌ها طرح شده و سپس شانه‌های جدید با تعویض مصالح نامناسب موجود با مصالح مناسب ساخته شود. اگر خرابی شانه‌ها به‌علت شرایط نامناسب زهکشی به‌وجود آمده باشد، باید اشکالات موجود در وضع زهکشی (سطحی یا عمقی) تصحیح شود.
خرابی رویه‌های آسفالت سطحی
رویه‌های آسفالتی سطحی معمولاً بهسبب روش مخصوص که در اجرای آن‌ها به‌کار می‌رود دارای خرابی‌های مختص به خود است که در مورد سایر انواع رویه‌های آسفالتی مشاهده نمی‌شود. این خرابی‌ها عبارت‌اند از: گرشدن، شیارهای طولی و شیارهای عرضی.
گرشدن
گرشدن به کنده‌شدن مصالح سنگی از سطح رویه اطلاق می‌شود. این خرابی منجر به سطحی می‌شود که در برخی از قسمت‌های پوشش مصالح سنگی کنده شده و اندود قیری نمایان می‌شود. عوامل مختلفی موجب بروز این خرابی می‌شوند که عبارت‌اند از:
۱) تأخیر در پخش مصالح سنگی پس از قیرپاشی
۲) به‌کاربردن مصالح سنگی آلوده یا مرطوب
۳) تأخیر در غلتک‌زدن مصالح سنگی پس از پخش آن
۴) عدم استفاده از غلتک چرخ‌لاستیکی برای کوبیدن آسفالت سطحی
۵) اجرای آسفالت سطحی در هوای سرد
۶) بازکردن راه برای استفادۀ وسایل نقلیه (به‌خصوص تندرو) قبل از سفت‌شدن قیر
۷) وجود یک سطح متخلخل و قیر مکنده در زیر رویۀ آسفالتی
برای مرمت این خرابی باید ابتدا با استفاده از ماسۀ درشت‌دانه که حرارت داده شده و درجه حرارت آن به بیش از ۱۵۰ درجۀ سانتی‌گراد رسیده است در سطح راه پخش شده و سپس بلافاصله با استفاده از غلطک‌های چرخ‌لاستیکی کوبیده شود. باید توجه داشت که اجرای این عملیات حتماً باید در هوای گرم (فصل تابستان) صورت گیرد تا دانه‌های مصالح سنگی به‌خوبی و قبل از سردشدن به اندود قیری بچسبد.
شیارهای طولی و عرضی
علت به وجود‌آمدن شیارهای طولی و عرضی غیریکنواخت مقدار قیر آسفالت سطحی پخش‌شده در سطح راه است. عوامل زیر باعث به‌وجودآمدن این شیارها می‌شود:
۱) غیریکنواخت‌بودن دبی تلمبۀ قیرپاش
۲) استفاده از لولۀ قیرپاشی که ارتفاع آن از سطح زمین بیش از حد است.
۳) اختلاف در میزان قیر خارج‌شده از چشمه‌های مختلف لولۀ قیرپاش
۴) اختلاف در میزان زاویۀ بین محور چشمه‌های مختلف لولۀ قیرپاش با خط قائم
۵) افزایش فاصلۀ بین لوله‌های قیرپاش و سطح زمین که با کاهش حجم قیر در مخزن ماشین قیرپاش به‌وجود می‌آید.
برای مرمت شیارهای طولی و عرضی روسازی‌های آسفالتی سطحی باید ابتدا سطح قسمت خراب‌شده کنده شده و سپس اقدام به اجرای مجدد آسفالت سطحی شود. چون مرمت این نوع خرابی مستلزم اجرای مجدد روسازی است، از این نظر باید با مراعات نکات لازم سعی شود که به‌طورکلی از به‌وجود آمدن شیارهای طولی و عرضی جلوگیری به‌عمل آید.
خرابی رویه‌های شنی
گاهی به علل اقتصادی یا کم‌بودن میزان آمد و شد راه لازم است که از رویه‌های شنی به‌جای رویه‌های آسفالتی برای روسازی راه‌ها استفاده شود. تجربه نشان داده است که اگر میزان آمد و شد راه از حدی تجاز ننماید، رویۀ شنی به‌خوبی دوام آورده و سطحش نسبتاً هموار باقی می‌ماند. این حد معمولاً ۲۵۰ تا ۴۰۰ وسیلۀ نقلیه در روز است. اگر میزان آمد و شد از حدود ۴۰۰ وسیلۀ نقلیه در روز بیشتر باشد، در سطح رویۀ شنی چاله و موج به‌وجود آمده و میزان گردوخاک ناشی از حرکت وسایل نقلیه و مصالح ازدست‌رفته از آن به‌شدت افزایش می‌یابد.
رویه‌های شنی معمولاً باید به‌طور مداوم تعمیر و نگهداری شوند. علت این امر به‌وجودآمدن چاله‌ها و موج و ازدست‌رفتن قسمتی از مصالح ریزدانه به‌صورت گردوخاک و به‌هم‌خوردن دانه‌بندی مصالح تحت اثر آمد و شد وسایل نقلیه است. هر اندازه میزان آمد و شد راه بیشتر باشد، لزوم مرمت و تعمیر بیشتر خواهد بود. در مناطقی که زمستان‌ها پرباران و سرد است، گاهی لازم است که هر سال در آغاز بهار رویۀ شنی مرمت شود. به‌وجودآمدن موج در سطح رویۀ شنی از خرابی‌های عمده‌ای است که باعث ناهمواری سطح راه شده و همان‌طورکه اشاره گردید، علت آن وجود آمد و شد بیش از حدود ۲۵۰ تا ۴۰۰ وسیلۀ نقلیه در روز است. این موج‌ها معمولاً کم‌عمق بوده (حدوداً ۳ تا ۴ سانتی‌متر) و طول موجی در حدود ۷۵ سانتی‌متر دارند.
طریقۀ تصحیح ناهمواری سطح رویه‌های شنی تیغ‌انداختن آن با استفاده از تیغۀ گریدر و مناسب‌ترین زمان انجام آن، پس از یک دوره بارندگی است. نحوۀ عمل به این ترتیب است که ابتدا قسمت نازکی از سطح رویه به‌کمک تیغۀ گریدر کنده شده و سپس مصالح به‌دست آمده دوباره در سطح رویه پخش شده و پس از آب‌پاشی لازم کوبیده می‌شود تا یک سطح صاف و هموار و با تراکم کافی به‌دست آید.
معمولاً هرچند سال یک‌بار لازم است که مقداری مصالح به رویه‌های شنی که قسمتی از آن در اثر گردوخاک و جابه‌جاشدن دانه‌ها در اثر آمد و شد ازدست می‌رود، اضافه شود. میزان مصالحی که در اثر آمد و شد ازدست می‌رود بستگی به عوامل زیادی از قبیل میزان آمد و شد وسایل نقلیه داشته و مقدار آن ممکن است تا حدود ۵/۰ تا ۲ سانتی‌متر در هر سال برسد. برای جلوگیری از وقوع بسیاری از اشکالات و خرابی‌های رویه‌های شنی بهتر است که سطح آن‌ها قیرپاشی شده (یا قیرهای محلول دیرگیر) و یا از یک لایه آسفالت سطحی برای روسازی آن‌ها استفاده شود.
منبع: روسازی راه، امیرمحمد طباطبایی، مرکز نشر دانشگاهی.
